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過去的橡膠密封條生產(chǎn)多釆用人工壓模成型,工藝簡陋落后,形狀單一,多是H形。現(xiàn)在的密封條生產(chǎn)釆用計算機控制的擠壓成型或者注射模壓技術(shù),包括微波硫化、復(fù)合擠出、可變口徑擠出、表面噴涂等技術(shù)。
傳統(tǒng)的鹽浴爐硫化釆用含有亞硝酸鹽的鹽浴體系,而且經(jīng)鹽浴硫化后的密封條還需要進一步用清水清洗。釆用玻璃微珠沸騰床硫化,不僅要對玻璃微珠沸騰床定期進行清理,對一些斷面復(fù)雜的密封條,在硫化后還需進一步將表面清理干凈。
為保證橡膠密封條在大批量生產(chǎn)時的質(zhì)量,一般都釆用自動化程度高、批次質(zhì)量穩(wěn)定、分散均勻性好和產(chǎn)量大的高效、高質(zhì)量密煉機進行膠料混煉。目前已出現(xiàn)了專門為微波連續(xù)硫化自動化生產(chǎn)線配置的冷喂料擠出機。冷喂料擠出機釆取分段加熱,螺桿內(nèi)腔和復(fù)合機頭裝有循環(huán)水加熱系統(tǒng),擠出速度可無級變速調(diào)節(jié),擠出的密封條由輸送帶牽引依次進入熱空氣預(yù)熱段、微波段、熱空氣烘箱段、水冷卻槽或水噴淋冷卻艙,最后進行自動裁斷,實現(xiàn)喂料、擠出、連續(xù)硫化、冷卻和裁斷自動化生產(chǎn)。
在橡膠密封條制造過程中,擠出時應(yīng)用可變口型技術(shù),即利用計算機控制擠出口型的變化,改變了以往在擠出型條截面一成不變的做法??筛鶕?jù)需要,在轉(zhuǎn)角部位和連接車體或夾持部位,使截面發(fā)生“漸變”或“突變”。例如,可使海綿泡管位置、壁厚或大小發(fā)生變化,一次擠出在長度方向的截面可變的型條,這樣使密封條能更好地與主體匹配、密封,而且在加工過程中,減少了勞動強度,改變了以往不同截面密封條在后加工中需要貼合和接角等復(fù)雜工序。
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